Écran LED double face, 54 mm d'épaisseur, pitch de 1,25 à 3,91 mm. Deux faces dos à dos dans un seul châssis, 7 kg la dalle, maintenance par l'avant des deux côtés.
Verso est fait pour être vu des deux côtés : suspendu au milieu d'un volume, au-dessus d'une allée, dans un hall. Chaque face reçoit son contenu, ou la même image des deux côtés.
Verso repose sur un module de 250 × 250 mm, seize au mètre carré et par face. Deux finitions de surface selon le pitch. Le SMD, la LED classique, posée sur le circuit. Le GOB, la même LED recouverte d'une fine couche de résine transparente, de série sur les deux pitchs les plus fins.
La surface de référence sur les pitchs courants. La LED rayonne sans rien devant elle, le rendu est le plus lumineux et le plus vif pour le même courant. Un écran suspendu, hors de portée, n'a besoin de rien d'autre.
Une résine transparente coulée sur le module, qui fait corps avec lui. La surface devient plane, sans arête, fermée à la poussière et à l'humidité. C'est ce qui convient à un écran qu'on frôle : allée de galerie marchande, comptoir, écran au milieu du passage.
Les deux finitions montent sur la même dalle, avec la même mécanique et la même maintenance par l'avant. En 1,25 et 1,5625, le module est livré avec la résine ; de 1,95 à 3,91, il est en SMD nu.
Le module tient par des aimants, se connecte sans câble et travaille en 5 V. Trois choses simples qui font qu'un écran double face reste réparable une fois en l'air.
Le module tient sur le châssis par une rangée de colonnes aimantées. Une ventouse, une traction droite, et il est dans la main. Aucune vis à retirer, aucun outil à sortir.
Signal et alimentation passent par des connecteurs directs entre le module et le HUB. Pas de nappe à débrancher, pas de fil à coincer entre les deux faces, un module de rechange se met en place en quelques secondes.
Le câblage interne travaille en 5 V, sur des longueurs courtes et peu de connectique. Le châssis, entièrement en aluminium, évacue la chaleur des deux côtés à la fois. Moins de pièces chaudes, moins de points de panne.
SMD 1010 en 1,25, SMD 1212 en 1,5625, SMD 1515 de 1,95 à 3,91. Seize modules au mètre carré et par face, quel que soit le pitch.
Verso travaille par rangées de 250 mm. Les trois dalles font la même hauteur et ne diffèrent que par la largeur : 1 000, 750 ou 500 mm. On remplit la surface avec la plus grande, et on ne passe en plus petit qu'en bout de rangée, pour tomber juste sur la cote. Même épaisseur de 54 mm, même module de 250 × 250 dans les trois cas.
Plus la dalle est large, plus le prix au mètre carré baisse : une 1 000 × 250 couvre la surface de deux 500 × 250, avec une dalle de moins à accrocher, à câbler et à régler, sur les deux faces. Les petits formats servent à tomber sur la cote, pas à remplir la surface.
Les trois largeurs se mélangent dans la même rangée, sans pièce de transition : on aligne des 1 000 et on termine par une 750 ou une 500 pour tomber sur la cote. Une seule rangée fait un bandeau de 250 de haut, plusieurs rangées empilées font un mur. L'image reste continue d'un bout à l'autre, et la face arrière suit exactement le même découpage.
Les dalles se verrouillent entre elles quelle que soit leur largeur, sans raccord visible. La résolution finale est celle du calepinage, pas celle d'un format vidéo : elle se lit dans le tableau plus bas, en multipliant la résolution d'une dalle par le nombre de dalles. Le calepinage se fait à l'étude, à partir de la surface à couvrir et du dégagement disponible de chaque côté.
Un écran double face ne se plaque contre rien. Verso se suspend au bumper, il traverse un volume, et il faut de l'air des deux côtés : pour le regarder, et pour changer un module.
Une poutre de levage reprend toute la largeur de l'écran et se suspend à la structure du bâtiment. Les dalles se chaînent dessous, rangée de 250 par rangée de 250. Halls, atriums, allées de galerie marchande, écrans de guidage au-dessus des flux.
La maintenance se fait par l'avant, donc par les deux faces. Il faut pouvoir approcher une nacelle ou un échafaudage de chaque côté, ou redescendre l'écran. C'est la seule contrainte réelle du double face, et elle se règle au moment de choisir l'emplacement.
Le calcul de la reprise de charge par le bâtiment se fait à l'étude, à partir des cotes réelles et du poids total de l'écran.
La structure n'est pas incluse : le bumper est proposé en option.
Pose à l'horizontale uniquement.
Chaque module tient par des aimants. Une ventouse, une traction droite, et il est dans la main. Pas de câble à débrancher : on met le module de rechange, on recale. L'écran reste suspendu, la face opposée n'est pas touchée, et il n'y a jamais de démontage complet pour un seul module.
Châssis tout aluminium, quatre modules de 250 × 250 mm par face sur une dalle de 1 000 × 250, colonnes aimantées, alimentation et carte de réception logées dans l'épaisseur, connexion module vers HUB sans câble.
Un écran suspendu tourne toute la journée, souvent sur du contenu clair, et sur deux faces. C'est la consommation moyenne qui fait la facture : elle tient entre 100 et 200 W au mètre carré de dalle, quel que soit le pitch.
Valeurs de la fiche technique, au mètre carré de dalle, blanc plein pour la pointe, contenu mixte pour la moyenne. Alimentation de 90 à 264 V, fonctionnement de −20 à 60 °C et de 10 à 85 % d'humidité.
Verso est accompagné par notre atelier FixLab en France : étude d'implantation et calepinage, validation de l'accrochage, mise en service, modules de rechange tenus en stock et interventions assurées localement. Un interlocuteur direct, du devis à la maintenance.
Sept pitchs, trois largeurs de dalle, une seule mécanique. Choisissez un pitch et une largeur, le tableau suit. Tout ce qui est en dessous ne bouge jamais.